由於的鑄造性能較差，在壓鑄機配件生產中容易出現多種缺陷，並且較難，造成生產成本高。常見的缺陷有疏鬆,夾渣，裂紋，氣孔等。

1、疏鬆；（包跨表麵脫層，明顯熔合位等）

該缺陷容易在內澆口及熱節處出現。這種缺陷一般在鑄件的內部，肉眼不可見。通過X 射線檢查能檢測出，由於澆口及熱節部位則由於長時間處於過熱狀態，擬固過程中溫度較高導致產生該缺陷。

防此這類缺陷要做好以下幾方麵的工作：

（1）從工藝的角度合理設計好澆口係統，經反複實驗確定直澆道，橫澆道與澆口的截麵積之比為1:3:3；並合理進行冒口尺寸的改善，強化冒口的補縮作用，形成鑄件有順序的凝固

（2）充分利用冷鐵的激冷效果幫助熱節處補縮，一般冷鐵是與冒口配合使用的；

（3）在有疏鬆的位置使用暗冒口補縮，如果效果不好時，應適當增大冒口的體積或使用保溫冒口，而在不易清理冒口的地方做成易割冒口。以上的操作，實驗證明都是有效的。

2、夾渣；（包跨常說的熔劑點，結疤，等等。）

該缺陷在鑄件酸洗處理後，有的表麵或鑄件尖角處，暴露出黑斑夾雜物。肉眼可見。黑斑由一個接近圓形的淺色區所包圍。並以一個更黑的環為邊界。這種夾渣物一般是溶劑造成的，不但會降低鑄件的力學性能，並且溶劑中的MgCl2直接降低鑄件的抗腐蝕能力，鎂和及易氧化，特別是ZM係列合金，更易氧化。

為防此在熔煉時氧化燃燒，而在熔煉中要加一定的溶劑，使之不與空氣接觸，由於溶劑的性能不好或操作不當，澆注工具上的溶劑容易進入到金屬液中；舀取金屬液不當，將溶劑帶入到金屬液中；由於澆注不槙，澆包上麵浮著的溶劑進入到模腔中。更可能是澆注溫度較高，液在型腔中與泥芯放出的氣體反應燃燒，產生二次氧化夾渣所致。

要這種缺陷。具體方法如下：

（1）使用帶節流管的茶壺式澆包時，要磕掉粘附著的熔劑，澆包和坩堝底部少量的熔液不能澆入型腔，從坩堝中舀取金屬液前，必須用澆包底部撥開液麵的熔劑及氧化層。

（2）熔煉過程中，溫度不可過高，造成熔劑大量揮發。澆注溫度要適當，泥芯中用做保護劑作用的硫磺和硼砂酸的加入量要適當增加。如果在澆注的過程中，發現坩堝液麵有火焰冒出，應及時灑上一層硫磺粉；這係物質的熔化及發生化學反應，有一定的時間，所以要等3~4min後方可要去金屬液。過程要精心，操作要穩當，防此金屬液劇烈的攪動。

（3）精煉的過程中，熔劑要灑在翻起的鎂液升起高處。使整過液麵均勻覆蓋一層熔劑，不在有白色液體從熔池下部翻上來，直到液麵光亮為此。由於溶劑和合金中的氧化物發生化學反應，並產生吸附效應，生成的密度大於合金的較大積聚物，沉入坩堝底部，達到淨化的效果。精煉的時間，控製在5~9min即可。精煉完後，應10~15min為佳，以便夾雜物有足夠的時間沉入坩堝底部。精煉結束後，合金液的液麵灑硫磺和硼砂酸的混合物時，特別要細致，否則容易產生氧化物。

（4）定期清理坩堝壁上和底部等各部位的殘渣是很重要的，過量的殘渣積聚會產生強烈的化學反應，影響熔煉整過過程的質量。

3、裂紋；（表麵不平，應力紋等）

該缺陷一般出現在鑄件厚薄之間的過度處，產生的原因是在凝固的過程中。薄壁處較壁厚處先凝固，由於收縮受阻產生內應力，特別是泥芯時伸縮更容易受到阻礙，型芯的過度圓角小，金屬凝固時產生的應力集中，

因此出現裂紋。具體辦法如下：

防此此類缺陷的產生，可以在薄壁處增加工藝餘量，或者設置加強筋，適當增大過渡圓角，在厚壁處設置冷鐵以均衡順序凝固。便可解決此問題。

4、氣孔；（表麵砂孔，針孔等）對此類缺陷的來源，是多方麵的：

（1）在熔煉中，金屬液和大氣接觸吸氣；

（2）合金原材料上的油汙及水分，在熔煉過程中易產生氣體；

（3）合金液在澆注的過程中吸入空氣，而與鑄型反應產生的氣體。       http://www.juyisuliao.com/